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回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)
江蘇鵬飛集團(tuán)回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)包括回轉(zhuǎn)窯、預(yù)熱器、烘干機(jī)、冷卻機(jī)及回轉(zhuǎn)窯控制系統(tǒng);產(chǎn)品主要有:水泥石灰回轉(zhuǎn)窯、鎳鐵鋰焙燒回轉(zhuǎn)窯、鋼鐵球團(tuán)、鈦白粉、氧化鋁、氧化鎂回轉(zhuǎn)窯、煤高效干錙爐、垃圾固廢焚燒回轉(zhuǎn)窯。
關(guān)鍵詞:水泥回轉(zhuǎn)窯 化工回轉(zhuǎn)窯 冶金回轉(zhuǎn)窯 鋰鹽焙燒回轉(zhuǎn)窯 碳酸鋰回轉(zhuǎn)窯 垃圾焚燒爐 高嶺土回轉(zhuǎn)窯 氧化鎂回轉(zhuǎn)窯 活性石灰回轉(zhuǎn)窯
碳酸鋰回轉(zhuǎn)窯|碳酸鋰生產(chǎn)工藝
產(chǎn)品概述:轉(zhuǎn)化焙燒:鋰輝石精礦從精礦庫人工送至斗式提升機(jī)提升至精礦倉,再經(jīng)圓盤給料機(jī)和螺旋給料機(jī)加入碳酸鋰回轉(zhuǎn)窯窯尾,利用窯尾預(yù)熱段高溫氣體干燥精礦,精礦在煅燒段約1200℃左右的溫度下進(jìn)行晶型轉(zhuǎn)化焙燒,由α型(單斜晶系,密度3150kg/m3)轉(zhuǎn)化為β型鋰輝石(四方晶系,密度2400kg/m3,即焙料),轉(zhuǎn)化率約98%。
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產(chǎn)品介紹 技術(shù)參數(shù)
轉(zhuǎn)化焙燒:鋰輝石精礦從精礦庫人工送至斗式提升機(jī)提升至精礦倉,再經(jīng)圓盤給料機(jī)和螺旋給料機(jī)加入碳酸鋰回轉(zhuǎn)窯窯尾,利用窯尾預(yù)熱段高溫氣體干燥精礦,精礦在煅燒段約1200℃左右的溫度下進(jìn)行晶型轉(zhuǎn)化焙燒,由α型(單斜晶系,密度3150kg/m3)轉(zhuǎn)化為β型鋰輝石(四方晶系,密度2400kg/m3,即焙料),轉(zhuǎn)化率約98%。
技術(shù)參數(shù)
碳酸鋰回轉(zhuǎn)窯|碳酸鋰生產(chǎn)工藝
① 焙浸工段
轉(zhuǎn)化焙燒:鋰輝石精礦從精礦庫人工送至斗式提升機(jī)提升至精礦倉,再經(jīng)圓盤給料機(jī)和螺旋給料機(jī)加入碳酸鋰回轉(zhuǎn)窯窯尾,利用窯尾預(yù)熱段高溫氣體干燥精礦,精礦在煅燒段約1200℃左右的溫度下進(jìn)行晶型轉(zhuǎn)化焙燒,由α型(單斜晶系,密度3150kg/m3)轉(zhuǎn)化為β型鋰輝石(四方晶系,密度2400kg/m3,即焙料),轉(zhuǎn)化率約98%。
酸化焙燒:焙料經(jīng)冷卻段降溫后由窯頭出料,再經(jīng)自然冷卻和球磨機(jī)研磨細(xì)到0.074mm粒級(jí)在90%以上后,輸送到酸化焙燒窯尾礦倉,再經(jīng)給料機(jī)和螺旋輸送機(jī)加入混酸機(jī)中與濃硫酸(93%以上)按一定比例(濃硫酸按焙料中鋰當(dāng)量過剩35%計(jì),每噸焙料需濃硫酸約0.21t)混合均勻后,加入酸化焙燒室中,在250~300℃左右的溫度下進(jìn)行密閉酸化焙燒30~60min,焙料中β型鋰輝石同硫酸反應(yīng),酸中氫離子置換β型鋰輝石中的鋰離子,使其中的Li2O與SO42-結(jié)合為可溶于水的Li2SO4,得到酸化熟料。
調(diào)漿浸出和洗滌:熟料經(jīng)冷卻漿化,使熟料中可溶性硫酸鋰溶入液相,為減輕溶液對(duì)浸出設(shè)備的腐蝕,用石灰石粉漿中和熟料中的殘酸,將pH值調(diào)至6.5~7.0,并同時(shí)除去大部分鐵、鋁等雜質(zhì),浸出液固比約2.5,浸出時(shí)間約0.5h。浸出料漿經(jīng)過濾分離得到浸出液,約含Li2SO4 100g/L(Li2O 27g/L),濾餅即為浸出渣,含水率約35%。浸出渣附著液中含硫酸鋰,為減少鋰損失,浸出渣經(jīng)逆向攪拌洗滌,洗液再返回調(diào)漿浸出。
浸出液凈化:焙料在酸化焙燒時(shí),除堿金屬能和硫酸起反應(yīng)生產(chǎn)可溶性的相應(yīng)硫酸鹽外,其他的鐵、鋁、鈣、鎂等也與硫酸反應(yīng)生產(chǎn)相應(yīng)的硫酸鹽。在浸出過程中雖能除去熟料中的部分雜質(zhì),但其余雜質(zhì)仍留在浸出液中,需繼續(xù)凈化除去,才能保證產(chǎn)品質(zhì)量。浸出液凈化采用堿化除鈣法,用堿化劑石灰乳(含CaO100~150g/L)堿化浸出液,將pH值提高至11~12,使鎂、鐵水解成氫氧化物沉淀。再用碳酸鈉溶液(含Na2CO3 300g/L)與硫酸鈣反應(yīng)生產(chǎn)碳酸鈣沉淀,從而除去浸出液中的鈣和堿化劑石灰乳帶入的鈣。堿化除鈣料漿經(jīng)液固分離,所得溶液即為凈化液,鈣鋰比小于9.6×10-4,濾餅即為鈣渣,返回調(diào)漿浸出。
凈化液蒸發(fā)濃縮:凈化液因硫酸鋰濃度低,鋰沉淀率低,不能直接用于鋰沉淀或制氯化鋰,需先用硫酸將凈化液調(diào)至pH6~6.5,經(jīng)三效蒸發(fā)器蒸發(fā)濃縮,使?jié)饪s液中硫酸鋰濃度達(dá)200g/L(含Li2O 60g/L)。濃縮液經(jīng)壓濾分離,濾液即完成液供下工序使用,濾餅即完渣返回調(diào)漿浸出。
② 碳酸鋰生產(chǎn)工段
完成液與純堿液(含Na2CO3 300g/L)加入蒸發(fā)沉鋰槽中,進(jìn)行蒸發(fā)沉鋰(沸騰后恒溫2h),因碳酸鋰溶解度小而沉淀下來,鋰沉淀率約85%。鋰沉淀后用離心機(jī)趁熱分離出一次粗碳酸鋰(含濾液小于10%)和一次沉鋰母液。
一次沉鋰母液中含大量硫酸鈉和較高硫酸鋰(約占總量的15%),加入純堿液(含Na2CO3 300g/L)進(jìn)行二次沉鋰,得二次粗品和二次母液,母液經(jīng)酸中和,氫氧化鈉調(diào)pH后,經(jīng)蒸發(fā)結(jié)晶、離心分離出副產(chǎn)品無水硫酸鈉和析鈉母液,無水硫酸鈉經(jīng)氣流干燥、包裝得副產(chǎn)品元明粉。析鈉母液返回調(diào)配一次母液。
一次粗碳酸鋰和二次粗品附著液含Na2SO4等雜質(zhì),再用凈水于90℃左右進(jìn)行攪洗,洗液送去配堿,洗滌后用離心機(jī)趁熱分離出濕的精碳酸鋰,再經(jīng)遠(yuǎn)紅外線干燥機(jī)烘干,磁選除去干燥機(jī)脫落的鐵絲屑等雜物,最后經(jīng)氣流粉碎、包裝入庫。
本項(xiàng)目主要新增電池級(jí)碳酸鋰生產(chǎn)能力。從整體生產(chǎn)工藝看,電池級(jí)碳酸鋰和工業(yè)級(jí)碳酸鋰基本一致,區(qū)別在于蒸發(fā)和沉鋰兩個(gè)工段工藝控制條件不同,即凈化液蒸發(fā)濃縮時(shí)通過比重計(jì)測(cè)定終點(diǎn)完成液的比重和通過火焰光度計(jì)測(cè)定完成液中Li2O濃度以保證完成液終點(diǎn)濃度在工藝要求范圍內(nèi);沉鋰時(shí)通過電磁流量計(jì)顯示調(diào)節(jié)閥門的不同開度控制加料速度,通過變頻器調(diào)節(jié)電機(jī)轉(zhuǎn)速控制攪拌器的攪拌速度。上述工藝控制條件均屬公司關(guān)鍵技術(shù)。
③ 無水氯化鋰工段
焙浸工段得到的完成液與氯化鈣溶液進(jìn)行復(fù)分解反應(yīng),反應(yīng)結(jié)束后分離得到CaSO4·2H2O送去加工制得CaSO4產(chǎn)品。分離后得到LiCl稀溶液,依次加入β型-活性Al2O3、Na2CO3和NaOH溶液,去除LiCl稀溶液中的SO42-、Ca2+、Mg2+等雜質(zhì),再經(jīng)蒸發(fā)濃縮將LiCl濃度提高到400~500g/L后,進(jìn)行冷卻過濾,分離出固體NaCl,得到LiCl濃溶液。LiCl濃溶液輸送到精制釜中,并加入公司自產(chǎn)的精制劑(公司專利技術(shù),無機(jī)組分,不含有毒有害重金屬)與Na+進(jìn)行置換反應(yīng),控制反應(yīng)終點(diǎn)溶液中Na+/LiCl比值小于30ppm,經(jīng)過分離后得到LiCl完成液,最后將完成液進(jìn)行噴霧干燥后得到顆粒均勻的無水氯化鋰產(chǎn)品。

2.年產(chǎn)5000噸碳酸鋰生產(chǎn)線主要設(shè)備表
 

產(chǎn) 品 名 稱

 型 號(hào) 規(guī) 格

 數(shù) 量

球磨機(jī) 

Ø1.83×6.4m  

1臺(tái) 

冷卻機(jī) 

Ø2.8/2.5×25m  

1臺(tái) 

冷卻機(jī) 

Ø2.4×18m  

1臺(tái) 

回轉(zhuǎn)窯 

Ø2.8×50m

1臺(tái)

酸化窯 

Ø2.6×25m  

1臺(tái) 


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